山东庆亮模具完成锻造产线的工艺优化工作，围绕热锻模具耐用性、锻件成型精度两大方向，落地多项工艺调整与设备适配方案，整体生产稳定性与成品质量均得到稳步改善，可更好服务下游工程机械、能源装备等领域客户。

热锻模具是锻造环节的工装，相当于锻件的 “塑形模板”，长期在高温、高压冲击下工作，损耗快一直是行业常见问题。本次升级中，技术团队优化了模具钢热处理工序，调整了型腔表面强化工艺，还通过软件优化了模具内部应力分布。简单来说，就是给模具做了 “加固保养”，单套模具能加工的锻件数量明显增加，不用频繁停机换模，生产节奏更顺畅。

在锻件生产端，企业推行分段控温锻造模式，搭配在线尺寸检测设备，从加热到成型的每一步参数都有记录，尺寸合不合格当场就能核验，减少了事后返工的情况。通过精细化管控加热温度、锻造比等关键指标，锻件内部组织更致密，金属流线更合理，尺寸公差稳定符合行业标准，可适配各类重载、耐温工况。目前企业可生产碳钢、合金钢等多材质锻件，覆盖上百种规格。

企业相关负责人表示，锻造工艺优化是长期工作，后续会持续聚焦热锻模具的技术迭代，稳步提升锻件品质与生产效率，助力上下游产业链协同发展。